I. Temperaturparametere
(I) tønne temperatur
Tønnemperaturen bestemmer direkte graden av plastisering av plast råstoff. Hvis temperaturen er for lav, kan ikke plasten smeltes fullt ut, noe som resulterer i dårlig fluiditet og vanskeligheter med å fylle formhulen fullstendig. Dette reduserer ikke bare produksjonseffektiviteten, men forårsaker også kvalitetsproblemer som materialmangel og en grov overflate på plastdekselet. Motsatt, hvis temperaturen er for høy, kan plasten dekomponere og karbonisere, noe som påvirker de fysiske egenskapene til plastdekselet og potensielt gjør produktet ubrukelig. Ulike typer råvarer av plast, så som polypropylen (PP) og polyetylen (PE), har forskjellige optimale tønnemperaturområder. For eksempel kontrolleres tønnemperaturen for PP generelt mellom 180-230 grader. Bare ved å kontrollere tønnemperaturen nøyaktig, kan plastisk råstoff oppnå en god plastiseringstilstand, og sikre effektiv produksjon og produkter av høy kvalitet.
(Ii) Moldemperatur
Formetemperaturen påvirker kjølehastigheten og støpekvaliteten på plastsmeltet. En lavere formtemperatur kan fremskynde kjøling, forkorte støpesyklusen og forbedre produksjonseffektiviteten. Imidlertid kan altfor rask avkjøling forårsake betydelig indre stress i plastdekselet, noe som fører til feil som skjevhet og deformasjon. En høyere muggtemperatur hjelper plasten med å smelte bedre å fylle formhulen, redusere overflatedefekter og forbedre produktets overflatekvalitet. Imidlertid vil en lengre kjøletid redusere produksjonseffektiviteten. Derfor er det nødvendig å med rimelighet angi formtemperaturen basert på egenskapene til plastisk råstoff og produktkrav. For eksempel, når du produserer tynnveggede plastdeksler, opprettholdes for eksempel muggtemperaturen mellom 40-60 grader for å balansere produksjonseffektivitet og produktkvalitet.
Ii. Trykkparametere
(I) Injeksjonstrykk
Injeksjonstrykket brukes til å skyve plastsmeltet for raskt å fylle formhulen. Hvis injeksjonstrykket er utilstrekkelig, kan ikke plastsmeltet fylle hulrommet på en rettidig og fullstendig måte, noe som resulterer i korte skudd og underinjeksjon, noe som påvirker produktkvaliteten alvorlig. Motsatt, hvis injeksjonstrykket er for høyt, øker det ikke bare energiforbruket til utstyret, men kan også forårsake blitz på plastdekselet. Overdreven trykk kan også forårsake slitasje på formen og forkorte levetiden. I den faktiske produksjonen må injeksjonstrykket justeres nøyaktig basert på faktorer som fluiditeten til plast råstoff, muggstruktur og produktstørrelse. Det generelle injeksjonstrykkområdet er 80-150 MPa.
(Ii) Holdertrykk
Etter at plastsmeltet fyller formhulen, brukes holdetrykket for å kompensere for volumreduksjon forårsaket av avkjøling og krymping av plasten. Hvis holdetrykket er for lite, kan plastdekselet ha problemer som bulker og utilstrekkelig dimensjonal nøyaktighet på grunn av krymping. Hvis holdetrykket er for stort, kan det føre til at plastdekket er vanskelig å demme eller til og med deformere og sprekke under utstøting. Passende holdtrykk og holdetidsinnstillinger kan sikre dimensjons nøyaktighet og utseende kvalitet på plastdekselet. Typisk er holdetrykket 60% -80% av injeksjonstrykket.
Iii. Tidsparametere
(I) Injeksjonstid
Injeksjonstiden refererer til tiden som er tatt for plastsmeltet for å fylle formhulen fra injeksjonsstart. Hvis injeksjonstiden er for kort, vil plastsmeltet flyte for raskt, generere turbulens og entraining luft, noe som resulterer i feil som bobler og hulrom inne i plastdekselet. Hvis injeksjonstiden er for lang, vil støpesyklusen bli forlenget, noe som reduserer produksjonseffektiviteten. Rimelig injeksjonstid må bestemmes basert på faktorer som egenskapene til plast råstoff, muggportstørrelse og produktform. Den generelle injeksjonstiden er 1-5 sekunder.
(Ii) Kjøletid
Kjøletid er tiden som kreves for at plastdekselet skal avkjøles og form i formen. Hvis kjøletiden er for kort, kan det hende at plastdekselet ikke er helt avkjølt og kan deformere under demolding. Hvis kjøletiden er for lang, vil støpesyklusen bli økt, noe som reduserer produksjonseffektiviteten. Vanligvis bestemmes kjøletiden ved beregning eller erfaring basert på faktorer som veggtykkelsen på plastdekselet og de termiske egenskapene til plastens råstoff. For eksempel, for et plastdeksel med en veggtykkelse på 2 mm, er kjøletiden omtrent 10-20 sekunder.
IV. Skruehastighet
Skruehastigheten påvirker plastiseringseffekten og transportvolumet til plastisk råstoff. Selv om en høyere hastighet kan forbedre produksjonseffektiviteten, kan det føre til ujevn plastisering av plast råstoff, noe som påvirker produktkvaliteten. Hvis hastigheten er for langsom, vil den redusere mykgjøringen og formidle effektiviteten, og utvide støpesyklusen. Skruehastigheten må samsvare med parametere som tønnemperatur og injeksjonstrykk. Generelt er skruehastigheten 50-120 r/min.
V. Moldparametere
(I) muggnøyaktighet
Produksjonsnøyaktigheten til formen påvirker direkte dimensjonsnøyaktigheten og utseendet på plastdekselet. Presisjonsproblemer som dimensjonale feil og overflateuhet i formhulen og kjernen vil føre til at størrelsen på det produserte plastdekket ikke oppfyller kravene og kan føre til feil som riper og dårlig glanshet på overflaten. Former med høy presisjon kan sikre konsistensen og kvalitetsstabiliteten til plastdekselet. Derfor må behandlingsnøyaktigheten strengt kontrolleres under formproduksjonsprosessen. For eksempel må toleransen for mugghulen størrelse kontrolleres innen ± 0,01 mm.
(Ii) portdesign
Størrelsen, formen og plasseringen av porten har en betydelig innvirkning på strømmen og fyllingseffekten av plastsmeltet. Riktig portstørrelse kan sikre at plastsmeltet fyller formhulen med passende hastighet og trykk. Hvis størrelsen er for liten, vil den øke smeltestrømningsmotstanden og gjøre fyllet vanskelig. Hvis størrelsen er for stor, kan det føre til at porten avkjøles sakte, og påvirker produktutseendet og støpesyklusen. Valget av portposisjonen må også vurdere de strukturelle egenskapene til plastdekselet for å unngå feil som sveisemerker og kavitasjon.
